上篇中我们主要说明了智能制造的四大误区，本篇中继续来讲解智能制造另外的四大误区。

误区五：重单元系统应用，轻整体规划与系统集成

历经数十年的华南电子展，工业软件的功能不断细化，在制造企业中覆盖的业务越来越广，企业应用的信息系统越来越多。很多企业往往是为了解决某一个或一类问题，满足某个业务部门或者某个业务流程的需求而建设一套信息系统，缺乏整体规划，导致系统之间功能重叠、边界模糊、数据来源多样等问题。

部分企业已经意识到此类问题，通过对业务和系统边界的划分，简化数据在不同系统之间传递的过程，实现数据的实时共享，保证数据的准确性，消除信息孤岛，为企业运营和经营分析提供统一、一致的数据源。

华南电子展认为制造企业必须改变“竖井式”的单元系统实施与应用模式，尽量避免软件系统功能重叠，导致重复投资等问题，使企业投资的数字化和自动化系统能够达到预期的成效。制造企业应当将工业软件的应用与智能装备、数据采集、工控网络、工厂仿真、产线规划、AGV和立体仓库等相关技术结合起来，进行智能制造整体规划，并在整体规划的指导下，进行单元系统的实施；同时，要顺应云计算、组件化、微服务的潮流，实现企业数字化系统架构的升级。

误区六：重数字化设计，轻数字化仿真与优化

近年来，华南电子展研究发现制造企业在产品研发（R&D）方面的投入持续增加，购买了三维CAD、CAE等软件，但是大部分企业还是重产品开发（Development）、轻研究（Research），主要还是根据客户的订单需求进行产品设计，对于前沿技术的研究与探索不够。在系统应用方面，数字化设计软件应用十分广泛，部分企业已经延伸到数字化工艺，但是对于仿真技术的应用还停留在初级阶段，主要进行运动仿真、结构和流体仿真与验证，尚未实现仿真驱动设计和多物理场的仿真分析和优化设计，仿真应用不成体系，缺乏对仿真规范、仿真流程、材料数据库的管理，仿真人员没有建立专门的组织，仿真软件的价值远未充分发挥。

误区七：重信息系统应用，轻数据价值体现和管理改善

很多制造企业在数字化转型的过程中已经应用了诸多信息系统，但系统应用的效果和发挥的价值却参差不齐。一方面，虽然企业信息系统的应用领域不断拓展，但企业对系统的数据本身缺乏分析，数据的价值未得到充分挖掘，难以支撑企业决策；另一方面，企业想借助信息系统去管理大部分的业务问题，但建设信息系统时，却忽略了企业本身所需要执行的管理改善，业务管理的规范和标准很不完备，造成系统的应用效果未达到预期。

误区八：重显示度，轻实用性

在国家大力推进智能制造的背景下，部分企业在华南电子展上不惜重金打造出“豪华版”的智能工厂，各种智能装备和信息系统一应俱全，包括知名品牌的BI、ERP、PLM、MES、SRM、ESB、生产及物流仿真系统、自动立体库、AGV、自动化产线、生产指挥中心等，建立了专门智能制造展厅、车间现场的参观通道、示范生产线等，很有显示度。但在实用性方面却明显不足，例如：生产线建设未考虑实际市场需求，导致重复建设、设备闲置，产能利用不充分；自动立体库的建设对于场地位置布局、物料的分类管理、物料外包装设计、物料标识、存取分拣等环节考虑不足，导致自动立体库效率低下；AGV的应用对于搬运频次、搬运路径与仓库及生产现场的协同等方面存在不足，导致AGV无法实际应用等，最为明显的是，不少企业不惜重金建立了大屏幕生产指挥中心，平常却没人看，更多地只是用于参观。对于生产状态的预警和报警等关键信息，却没有实现根据管理者的角色推送到移动终端。

因此，企业在推进智能制造的过程中，一定要明确自身的短板及需要解决的关键问题，制定合理的规划及实施计划，分期分重点，选择合适的技术、系统、设备和团队解决企业的痛点问题。

华南电子展表示推进智能制造是一个长期的过程，不要期望“毕其功于一役”，制造企业需要建立“打持久战”的决心。智能制造推进是一个十分复杂的系统工程，涉及到多个领域的技术，技术本身也在不断创新和发展，因此，不仅需要系统地进行规划，在规划落地执行过程中，也要根据企业的实际经营状况对规划落地。